Производство оборудования для экструзионного ламинирования

Производство

Нам принадлежит производственный комплекс площадью 15 000 квадратных метров, специализирующийся на выпуске оборудования для экструзионного ламинирования, а также другого упаковочного и обрабатывающего оборудования. На протяжении многих лет мы выстраивали свой бизнес вокруг разработки оборудования, точного его производства и глобального сервисного обслуживания. Это позволило нам поддерживать клиентов как на этапе производства оборудования, так и при решении поставленных задач на последующих этапах, когда оборудование уже в эксплуатации. На всех этапах производства мы следуем системе оценки качества ISO 9001:2015, а вся наша основная продукция имеет сертификацию СЕ. Это также одна из причин, по которой наше упаковочное оборудование востребовано на различных международных рынках.

Наш процесс производства

Процесс производства на нашем заводе концентрируется на аккуратности сборки и контроле качества на каждом этапе. Мы выделяем три основных:

Строгая оценка комплектующих

Специальная сборка для основных ступеней производства

Всестороннее тестирование перед отправкой

Контроль качества работы цеха

Наш цех разделен на отдельные зоны для сырья, срочных работ, частично законченных составляющих и бракованной продукции, что помогает предотвратить перемешивание комплектующих между собой и сократить риск ошибок во время сборки. Кроме того, у нас есть зона оповещения, где мы размещаем информацию о недавних проблемах, которые возникали при сборке, например о вибрации из-за ослабленных крепежных элементов, чтобы вся команда была в курсе возможного возникновения проблемы и имела возможность ее исправить.

Производственный цех

Плоское шлифование

Обработка на токарном станке с ЧПУ

Вращение большой круглой плиты

ЧПУ-обработка деталей валов

Фрезерование на станках с ЧПУ

Установку, настройку системы контроля температуры и калибровку системы контроля натяжения выполняют опытные инженеры, каждый из которых имеет более пяти лет практического опыта.

Зона сборки

Процесс сборки выполняется в соответствии с стандартами рабочих процессов, фокусируясь на структурной стабильности, точной установке и постоянстве операций, которые требуются для качественного нанесения покрытия. Процесс сборки включает следующие шаги:

Первоначальная сборка: Мы выполняем первоначальную сборку согласно техническим чертежам, включая каркас, систему передачи и другие основные блоки линии нанесения экструзионного ламинирования, чтобы обеспечить стабильную работу оборудования.
Установка основных компонентов: Наши опытные специалисты отвечают за установку критически важных деталей, таких как формующая головка, система контроля температуры и механизм натяжения. На этом этапе используется оборудование с ЧПУ для контроля важных допусков включая параллельность и соосность.
Проверки качества на каждом этапе сборки: Каждый этап сборки включает проверки операторов и плановые осмотры, как часть общего процесса контроля качества. После завершения сборки электрические цепи и трубопроводы также тестируют и регулируют, чтобы подготовить линию к динамическим испытаниям и окончательной приемке на заводе.

Тестирование оборудования

Тестирование проводится с каждым экструзионным ламинатором перед его отправкой. Проверка включает в себя статический осмотр, имитацию производственного процесса и проверки безопасности. Это позволяет убедиться, что линия готова к монтажу и эксплуатации.

Статический осмотр Наша инспекционная группа проверяет общий внешний вид, конструкцию и настройки параметров, чтобы убедиться, что линии упаковки и конвертинга соответствуют требуемым стандартам проектирования.
Испытание с имитацией производственного процесса На испытательной платформе воссоздаются реальные производственные условия, соответствующие площадке заказчика. На ней проводятся непрерывные испытания экструзионного ламинирования в соответствии с типами подложек, под обработку которых рассчитаны линии нанесения покрытия. В ходе испытания в режиме реального времени контролируются равномерность толщины покрытия, стабильность скорости и уровень брака, что позволяет оценить общую эффективность работы оборудования.